Die Leichtigkeit der Zeitmessung BASELWORLD 2016: Uhren von Rado glänzen mit leichter Hightech-Keramik

Seit jeher verfolgt Rado sein Credo, Uhren von unvergänglicher Schönheit zu schaffen – eine Aufgabe, für die der Uhrenhersteller als erster seiner Branche Hightech-Keramik einsetzte. Mittlerweile ist sie das charakteristische Merkmal von Rado und sticht aufgrund ihrer eindrucksvollen Verbindung aus Leichtigkeit und Härte unter den in der Luxusuhrmacherei verwendeten Materialien heraus.

Die Hightech-Keramik von Rado ist 10 Mal härter als 18-karätiges Gold und dabei 2,5 Mal leichter. Auch Stahl kann mit den beeindruckenden Eigenschaften der Hightech-Keramik nicht mithalten, die bei nur drei Viertel des Gewichts 5 Mal härter ist. Das außergewöhnlich geringe Gewicht der Hightech-Keramik-Uhren von Rado liegt zudem in ihrem Monobloc-Keramikgehäuse begründet. Bei diesem bahnbrechenden Konzept verzichtet der Uhrenhersteller auf einen Edelstahlkern und setzt auf eine Gehäusekonstruktion aus Vollkeramik.

Doch Hightech-Keramik-Uhren von Rado werden nicht nur wegen ihres geringen Gewichts und der eindrucksvollen Kratzfestigkeit geschätzt: Sie sehen zudem ausgesprochen gut aus, sind hypoallergen und passen sich an die Körpertemperatur ihres Trägers an. Ihre glatten und eleganten Oberflächen sind in matter oder polierter Optik sowie in immer neuen Farben erhältlich: Den Anfang machte 1986 die Rado Integral in Schwarz, es folgten pures Weiß, kühles Grau, glänzendes Plasma und Schokoladenbraun.

So entsteht eine Uhr aus Hightech-Keramik

Alles beginnt mit einem sehr feinen Pulver aus Zirkoniumoxid, das auch in anderen Hightech-Anwendungen wie beispielsweise in der Medizin- und Raumfahrttechnik zum Einsatz kommt.

Vorbereitung des Spritzgussverfahrens

Dem hoch reinen Pulver aus Zirkoniumoxid werden Farbpigmente hinzugefügt. Anschließend wird alles mit einem Polymerbinder als Hilfsmittel für den Spritzguss vermischt.

Hightech-Keramikspritzguss

Das geschmolzene Ausgangsmaterial wird mit einem Druck von 1.000 bar in eine Präzisionsspritzgussform eingebracht. Diese sorgt dafür, dass der Keramikblock nach dem Sinterprozess die richtige Form und Größe hat.

Der Sinterprozess

Nun wird der Polymerbinder mithilfe eines chemischen Verfahrens extrahiert. Anschließend wird das Keramikstück bei 1.450 °C gesintert und schrumpft dabei um 23 %. Es wird dabei vollständig dicht und erreicht seine endgültige Härte von 1.250 Vickers.

Finish

Zuletzt werden kritische Abmessungen mit einer Diamantscheibe nachbearbeitet. Nun können die Teile poliert werden. Das Fertigstellen des endgültigen Hochglanz-Finish kann mehrere Tage in Anspruch nehmen. Das Ergebnis ist ein langlebiger und attraktiver Rado-Zeitmesser, der sich an das Handgelenk seines Trägers schmiegt.

Plasma-Keramik

Nachdem die oben beschriebenen arbeitsintensiven Schritte abgeschlossen sind, wird auf die fertig bearbeiteten Teile aus weißer Keramik ein PlasmaAufkohlungsverfahren angewandt. Dies ist ein von Rado verwendeter patentierter Prozess. Die Uhrenteile kommen dabei in einen eigens entwickelten Plasmaofen. Dort lösen Gase, die bei einer Plasmaentladung bei 20.000 °C freigesetzt werden, eine chemische Reaktion aus, bei der die Zusammensetzung der Keramikoberfläche verändert wird. Dadurch entsteht aus dem ursprünglichen Weiß der Plasma-Farbton, ein einzigartiges, metallicfarbenes Grau - und das ganz ohne den Einsatz von Metall